主な違いは、パラメータ設定と処理の詳細にあります。

• ネオプレンフォーム：多孔質で低密度の構造のため、加熱により膨張または収縮しやすい傾向があります。レーザー出力を下げ（通常、固体ネオプレンよりも10～20%低く）、切断速度を上げることで、フォーム構造の損傷（気泡破裂やエッジの潰れなど）を防ぐことができます。空気の流れやレーザーの衝撃による材料のずれを防ぐため、材料をしっかりと固定するよう細心の注意を払う必要があります。
• ソリッドネオプレン：密度が高く、特に厚さ5mmを超える材料を貫通させるには高いレーザー出力が必要です。レーザーの有効範囲を広げ、完全な切断を確実に行うには、複数回の照射や長焦点レンズ（50mm以上）が必要になる場合があります。エッジ部分にはバリが発生しやすいため、速度を最適化する（例えば、中速と中出力の組み合わせ）ことで、より滑らかな仕上がりになります。

• 複雑な形状のカスタマイズ：例えば、ウェットスーツの曲線状の縫い目や、スポーツ用防具の镂空通気孔など。従来の刃物による切削では、精密な曲線や複雑な模様を表現するのが困難でしたが、レーザー加工ではCAD図面から0.1mm以下の誤差でデザインを直接再現できるため、ハイエンドのカスタム製品（例えば、体型にフィットする医療用装具）に最適です。
• 大量生産効率：同一形状のネオプレンガスケットを100個製造する場合、従来の刃物による切断では金型の準備が必要で、1個あたり約30秒かかります。一方、レーザー切断では、金型交換の必要がなく、1個あたり1～3秒の速度で連続的に自動切断できるため、eコマースの小ロット・多品種注文に最適です。
• エッジ品質管理：従来の切断（特に刃物による切断）では、エッジが粗くシワになり、追加の研磨が必要になることがよくあります。レーザー切断では、高熱によってエッジがわずかに溶け、その後急速に冷却されて滑らかな「シールエッジ」が形成されます。これにより、最終製品の要件（ウェットスーツの防水シームや電子機器の絶縁ガスケットなど）に直接適合します。
• 材料の多様性：1台のレーザー加工機で、パラメータを調整することで、様々な厚さ（0.5mm～20mm）のネオプレンを切断できます。一方、ウォータージェット切断では薄い材料（1mm以下）が変形しやすく、厚い材料（10mm以上）ではブレード切断が難しく、精度も低下します。

主なパラメータと調整ロジックは次のとおりです。

• レーザー出力：厚さ0.5～3mmのネオプレン素材の場合、出力は30～50%（100Wの機械の場合は30～50W）を推奨します。厚さ3～10mmの素材の場合は、出力を60～80%に上げてください。フォーム素材の場合は、焼き抜けを防ぐため、さらに10～15%出力を下げてください。
• 切断速度：出力に比例します。出力が高いほど速度は速くなります。例えば、厚さ2mmの材料を50Wの出力で切断する場合、300～500mm/分で切断するのが適切です。厚さ8mmの材料を80Wの出力で切断する場合は、十分なレーザー浸透時間を確保するために、速度を100～200mm/分に落とす必要があります。
• 焦点距離：薄い材料（3mm以下）の場合は、焦点距離の短いレンズ（例：25.4mm）を使用して、小さく正確な焦点スポットを実現します。厚い材料（5mm以上）の場合は、焦点距離の長いレンズ（例：50.8mm）を使用してレーザーの照射範囲を広げ、深い貫通と完全な切断を実現します。
• 試験方法：まず同じ材料の少量サンプルを20%の出力と中速で試験します。滑らかなエッジと焦げの有無を確認します。エッジが焦げすぎている場合は、出力を下げるか速度を上げます。完全に切断されていない場合は、出力を上げるか速度を下げます。最適なパラメータを決定するために、2～3回試験を繰り返します。

はい、レーザーカットされたネオプレン素材は少量の有害ガス（塩化水素、微量VOCなど）を放出します。長時間曝露すると呼吸器系に刺激を与える可能性があります。厳重な注意が必要です。

• 換気: 作業スペースに高出力の排気ファン (風量 ≥ 1000 m³/h) または専用のガス処理装置 (活性炭フィルターなど) を設置して、煙を屋外に直接排出できるようにします。
• 個人用保護具：作業者は、レーザー安全ゴーグル（レーザーの直接照射を遮断するため）とガスマスク（KN95グレードなど）を着用してください。切断面は残留熱を帯びている可能性があるため、皮膚への直接接触を避けてください。
• 機器のメンテナンス：レーザーヘッドとレンズは、煙の残留による焦点の乱れを防ぐため、定期的に清掃してください。排気ダクトに詰まりがないか点検し、空気の流れが妨げられないようにしてください。