ວິທີການອອກແບບສໍາລັບການຕັດເລເຊີທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງສຸດ?
▶ ເປົ້າໝາຍຂອງທ່ານ:
ເປົ້າໝາຍຂອງທ່ານແມ່ນເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜະລິດຕະພັນທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງສຸດໂດຍການນຳໃຊ້ທ່າແຮງຂອງເລເຊີ ແລະ ວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງຢ່າງເຕັມທີ່. ນີ້ໝາຍເຖິງການເຂົ້າໃຈຄວາມສາມາດຂອງເລເຊີ ແລະ ວັດສະດຸທີ່ກຳລັງນຳໃຊ້ ແລະ ຮັບປະກັນວ່າພວກມັນບໍ່ໄດ້ຖືກຍູ້ເກີນຂອບເຂດຂອງມັນ.
ເລເຊີທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງແມ່ນເຄື່ອງມືທີ່ມີປະສິດທິພາບທີ່ຊ່ວຍເສີມຂະຫຍາຍຂະບວນການຜະລິດໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ຄວາມແມ່ນຍໍາ ແລະ ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງມັນຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດສ້າງການອອກແບບທີ່ສັບສົນ ແລະ ລະອຽດໄດ້ງ່າຍ. ໂດຍການນໍາໃຊ້ເລເຊີຢ່າງເຕັມທີ່, ຜູ້ຜະລິດສາມາດຮັບປະກັນໄດ້ວ່າທຸກດ້ານຂອງຜະລິດຕະພັນແມ່ນຖືກສ້າງຂຶ້ນຢ່າງແນ່ນອນ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນໃຫ້ຜົນໄດ້ຮັບສຸດທ້າຍທີ່ດີກວ່າ.
ເຈົ້າຈຳເປັນຕ້ອງຮູ້ຫຍັງແດ່?
▶ ຂະໜາດຄຸນສົມບັດຂັ້ນຕ່ຳ:
ເມື່ອຈັດການກັບລັກສະນະທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍກວ່າ 0.040 ນິ້ວ ຫຼື 1 ມິນລິແມັດ, ມັນເປັນສິ່ງສຳຄັນທີ່ຄວນສັງເກດວ່າພວກມັນມັກຈະລະອຽດອ່ອນ ຫຼື ແຕກຫັກງ່າຍ. ຂະໜາດນ້ອຍໆເຫຼົ່ານີ້ເຮັດໃຫ້ອົງປະກອບ ຫຼື ລາຍລະອຽດມີຄວາມອ່ອນໄຫວຕໍ່ການແຕກຫັກ ຫຼື ຄວາມເສຍຫາຍ, ໂດຍສະເພາະໃນລະຫວ່າງການຈັບ ຫຼື ການນຳໃຊ້.
ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າທ່ານເຮັດວຽກພາຍໃນຂອບເຂດຄວາມສາມາດຂອງແຕ່ລະວັດສະດຸ, ຄວນອ້າງອີງເຖິງຂະໜາດຂັ້ນຕ່ຳທີ່ລະບຸໄວ້ໃນໜ້າວັດສະດຸໃນລາຍການວັດສະດຸ. ການວັດແທກເຫຼົ່ານີ້ເປັນແນວທາງໃນການກຳນົດຂະໜາດທີ່ນ້ອຍທີ່ສຸດທີ່ວັດສະດຸສາມາດຮອງຮັບໄດ້ຢ່າງໜ້າເຊື່ອຖືໂດຍບໍ່ມີການທຳລາຍຄວາມສົມບູນຂອງໂຄງສ້າງຂອງມັນ.
ໂດຍການກວດສອບຂະໜາດຂັ້ນຕ່ຳ, ທ່ານສາມາດກຳນົດໄດ້ວ່າການອອກແບບ ຫຼື ລາຍລະອຽດສະເພາະທີ່ທ່ານຕັ້ງໃຈໄວ້ນັ້ນຢູ່ໃນຂໍ້ຈຳກັດຂອງວັດສະດຸຫຼືບໍ່. ສິ່ງນີ້ຈະຊ່ວຍໃຫ້ທ່ານຫຼີກລ່ຽງບັນຫາທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນເຊັ່ນ: ການແຕກຫັກທີ່ບໍ່ຄາດຄິດ, ການບິດເບືອນ, ຫຼື ຄວາມລົ້ມເຫຼວຮູບແບບອື່ນໆທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນຈາກການຍູ້ວັດສະດຸເກີນຄວາມສາມາດຂອງມັນ.
ໂດຍພິຈາລະນາເຖິງຄວາມແຕກຫັກງ່າຍຂອງຄຸນລັກສະນະທີ່ນ້ອຍກວ່າ 0.040 ນິ້ວ (1 ມມ) ແລະ ໂດຍອ້າງອີງໃສ່ການວັດແທກຂະໜາດຂັ້ນຕ່ຳຂອງລາຍການວັດສະດຸ, ທ່ານສາມາດຕັດສິນໃຈ ແລະ ປັບປຸງໄດ້ຢ່າງມີຂໍ້ມູນເພື່ອຮັບປະກັນການຜະລິດ ແລະ ການເຮັດວຽກຂອງອົງປະກອບທີ່ທ່ານຕ້ອງການຢ່າງປະສົບຜົນສຳເລັດ.
▶ຂະໜາດຊິ້ນສ່ວນຕໍ່າສຸດ:
ເມື່ອເຮັດວຽກກັບຕຽງເລເຊີ, ມັນເປັນສິ່ງສຳຄັນທີ່ຕ້ອງຮູ້ເຖິງຂໍ້ຈຳກັດດ້ານຂະໜາດຂອງຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆທີ່ກຳລັງໃຊ້. ຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງນ້ອຍກວ່າ 0.236 ນິ້ວ ຫຼື 6 ມມ ອາດຈະຕົກລົງມາເທິງຕຽງເລເຊີ ແລະ ສູນເສຍໄປໄດ້. ນີ້ໝາຍຄວາມວ່າຖ້າຊິ້ນສ່ວນມີຂະໜາດນ້ອຍເກີນໄປ, ມັນອາດຈະບໍ່ຖືກຍຶດໄວ້ຢ່າງປອດໄພໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຕັດ ຫຼື ແກະສະຫຼັກດ້ວຍເລເຊີ, ແລະ ມັນອາດຈະເລື່ອນຜ່ານຊ່ອງຫວ່າງໃນຕຽງໄດ້.
Toເພື່ອໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າຊິ້ນສ່ວນຂອງທ່ານເໝາະສົມສຳລັບການຕັດ ຫຼື ແກະສະຫຼັກດ້ວຍເລເຊີ, ມັນເປັນສິ່ງສຳຄັນທີ່ຈະຕ້ອງກວດສອບການວັດແທກຂະໜາດຊິ້ນສ່ວນຂັ້ນຕ່ຳສຳລັບແຕ່ລະວັດສະດຸສະເພາະ. ການວັດແທກເຫຼົ່ານີ້ສາມາດພົບໄດ້ໃນໜ້າວັດສະດຸໃນລາຍການວັດສະດຸ. ໂດຍການອ້າງອີງເຖິງສະເປັກເຫຼົ່ານີ້, ທ່ານສາມາດກຳນົດຂະໜາດຂັ້ນຕ່ຳທີ່ຕ້ອງການສຳລັບຊິ້ນສ່ວນຂອງທ່ານ ແລະ ຫຼີກລ່ຽງການສູນເສຍ ຫຼື ຄວາມເສຍຫາຍທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຕັດ ຫຼື ແກະສະຫຼັກດ້ວຍເລເຊີ.
▶ພື້ນທີ່ແກະສະຫຼັກຂັ້ນຕ່ຳ:
ເມື່ອເວົ້າເຖິງການແກະສະຫຼັກພື້ນທີ່ຣາສເຕີ, ຄວາມຊັດເຈນຂອງຂໍ້ຄວາມ ແລະ ພື້ນທີ່ບາງໆທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍກວ່າ 0.040 ນິ້ວ (1 ມມ) ແມ່ນບໍ່ຄົມຊັດຫຼາຍ. ການຂາດຄວາມຄົມຊັດນີ້ຈະເຫັນໄດ້ຊັດເຈນຂຶ້ນເມື່ອຂະໜາດຂອງຂໍ້ຄວາມຫຼຸດລົງ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ມີວິທີທີ່ຈະປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງການແກະສະຫຼັກ ແລະ ເຮັດໃຫ້ຂໍ້ຄວາມ ຫຼື ຮູບຮ່າງຂອງທ່ານໂດດເດັ່ນຂຶ້ນ.
ວິທີການທີ່ມີປະສິດທິພາບອັນໜຶ່ງໃນການບັນລຸເປົ້າໝາຍນີ້ແມ່ນການລວມເອົາເຕັກນິກການແກະສະຫຼັກພື້ນທີ່ ແລະ ເສັ້ນເຂົ້າກັນ. ໂດຍການລວມເອົາທັງສອງວິທີການ, ທ່ານສາມາດສ້າງການແກະສະຫຼັກທີ່ໜ້າສົນໃຈ ແລະ ໂດດເດັ່ນກວ່າ. ການແກະສະຫຼັກພື້ນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການເອົາວັດສະດຸອອກຈາກພື້ນຜິວໃນລັກສະນະທີ່ຕໍ່ເນື່ອງ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຮູບລັກສະນະລຽບນຽນ ແລະ ສະໝໍ່າສະເໝີ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ການແກະສະຫຼັກເສັ້ນກ່ຽວຂ້ອງກັບການແກະສະຫຼັກເສັ້ນລະອຽດໆໃສ່ພື້ນຜິວ, ເຊິ່ງເພີ່ມຄວາມເລິກ ແລະ ຄວາມຊັດເຈນໃຫ້ກັບການອອກແບບ.
ວິດີໂອສະຫຼຸບ | ບົດແນະນຳການຕັດ ແລະ ແກະສະຫຼັກດ້ວຍ Acrylic
ວິດີໂອສະຫຼຸບ | ການຕັດເຈ້ຍ
ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ:
ຄຳວ່າ "ຄວາມທົນທານຕໍ່ຄວາມໜາ" ໝາຍເຖິງຂອບເຂດການປ່ຽນແປງທີ່ຍອມຮັບໄດ້ໃນຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ. ມັນເປັນຂໍ້ກຳນົດທີ່ສຳຄັນທີ່ຊ່ວຍຮັບປະກັນຄຸນນະພາບ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງວັດສະດຸ. ການວັດແທກນີ້ມັກຈະຖືກສະໜອງໃຫ້ສຳລັບວັດສະດຸຕ່າງໆ ແລະ ສາມາດພົບໄດ້ໃນໜ້າວັດສະດຸທີ່ກ່ຽວຂ້ອງໃນລາຍການວັດສະດຸ.
ຄວາມທົນທານຂອງຄວາມໜາແມ່ນສະແດງເປັນຂອບເຂດ, ເຊິ່ງຊີ້ບອກເຖິງຄວາມໜາສູງສຸດ ແລະ ຕໍ່າສຸດທີ່ອະນຸຍາດສຳລັບວັດສະດຸສະເພາະ. ຕົວຢ່າງ, ຖ້າຄວາມທົນທານຂອງຄວາມໜາສຳລັບແຜ່ນໂລຫະແມ່ນ±0.1 ມມ, ມັນໝາຍຄວາມວ່າຄວາມໜາຕົວຈິງຂອງແຜ່ນສາມາດປ່ຽນແປງໄດ້ພາຍໃນຂອບເຂດນີ້. ຂີດຈຳກັດດ້ານເທິງຈະແມ່ນຄວາມໜາທີ່ລະບຸບວກກັບ 0.1 ມມ, ໃນຂະນະທີ່ຂີດຈຳກັດດ້ານລຸ່ມຈະແມ່ນຄວາມໜາທີ່ລະບຸລົບ 0.1 ມມ.
ມັນເປັນສິ່ງສຳຄັນທີ່ລູກຄ້າຕ້ອງພິຈາລະນາຄວາມທົນທານຂອງຄວາມໜາເມື່ອເລືອກວັດສະດຸສຳລັບຄວາມຕ້ອງການສະເພາະຂອງເຂົາເຈົ້າ. ຖ້າໂຄງການຕ້ອງການຂະໜາດທີ່ແນ່ນອນ, ຄວນເລືອກວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມທົນທານຂອງຄວາມໜາທີ່ແໜ້ນໜາເພື່ອຮັບປະກັນຜົນໄດ້ຮັບທີ່ຖືກຕ້ອງ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ຖ້າໂຄງການອະນຸຍາດໃຫ້ມີຄວາມໜາແຕກຕ່າງກັນ, ວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມທົນທານທີ່ວ່າງກວ່າອາດຈະມີປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນຫຼາຍກວ່າ.
ຕ້ອງການເລີ່ມຕົ້ນກ່ອນໃຜບໍ?
ຈະເປັນແນວໃດກ່ຽວກັບຕົວເລືອກທີ່ດີເຫຼົ່ານີ້?
ຕ້ອງການເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍເຄື່ອງຕັດ ແລະ ແກະສະຫຼັກເລເຊີທັນທີບໍ?
ຕິດຕໍ່ພວກເຮົາເພື່ອສອບຖາມເພື່ອເລີ່ມຕົ້ນທັນທີ!
▶ ກ່ຽວກັບພວກເຮົາ - ເລເຊີ MimoWork
ພວກເຮົາບໍ່ຍອມຮັບຜົນໄດ້ຮັບທີ່ປານກາງ
Mimowork ເປັນຜູ້ຜະລິດເລເຊີທີ່ເນັ້ນຜົນໄດ້ຮັບ, ຕັ້ງຢູ່ໃນຊຽງໄຮ້ ແລະ ດົງກວານ ປະເທດຈີນ, ໂດຍນຳເອົາຄວາມຊ່ຽວຊານດ້ານການດຳເນີນງານຢ່າງເລິກເຊິ່ງມາເປັນເວລາ 20 ປີ ເພື່ອຜະລິດລະບົບເລເຊີ ແລະ ສະເໜີວິທີແກ້ໄຂການປຸງແຕ່ງ ແລະ ການຜະລິດທີ່ສົມບູນແບບໃຫ້ແກ່ SMEs (ວິສາຫະກິດຂະໜາດນ້ອຍ ແລະ ຂະໜາດກາງ) ໃນຫຼາກຫຼາຍອຸດສາຫະກຳ.
ປະສົບການອັນອຸດົມສົມບູນຂອງພວກເຮົາໃນການແກ້ໄຂດ້ວຍເລເຊີສຳລັບການປຸງແຕ່ງວັດສະດຸໂລຫະ ແລະ ບໍ່ແມ່ນໂລຫະແມ່ນມີຮາກຖານຢ່າງເລິກເຊິ່ງໃນການໂຄສະນາທົ່ວໂລກ, ຍານຍົນ ແລະ ການບິນ, ເຄື່ອງໂລຫະ, ການນຳໃຊ້ສີຍ້ອມຜ້າ, ຜ້າ ແລະ ສິ່ງທໍ.
ແທນທີ່ຈະສະເໜີວິທີແກ້ໄຂທີ່ບໍ່ແນ່ນອນທີ່ຕ້ອງການການຊື້ຈາກຜູ້ຜະລິດທີ່ບໍ່ມີຄຸນວຸດທິ, MimoWork ຄວບຄຸມທຸກພາກສ່ວນຂອງລະບົບຕ່ອງໂສ້ການຜະລິດເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຜະລິດຕະພັນຂອງພວກເຮົາມີປະສິດທິພາບທີ່ດີເລີດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.
MimoWork ໄດ້ມຸ່ງໝັ້ນທີ່ຈະສ້າງ ແລະ ຍົກລະດັບການຜະລິດເລເຊີ ແລະ ພັດທະນາເຕັກໂນໂລຊີເລເຊີທີ່ກ້າວໜ້າຫຼາຍສິບຊະນິດເພື່ອປັບປຸງກຳລັງການຜະລິດຂອງລູກຄ້າໃຫ້ດີຂຶ້ນ ພ້ອມທັງປະສິດທິພາບທີ່ດີເລີດ. ໂດຍໄດ້ຮັບສິດທິບັດເຕັກໂນໂລຊີເລເຊີຫຼາຍຢ່າງ, ພວກເຮົາສຸມໃສ່ຄຸນນະພາບ ແລະ ຄວາມປອດໄພຂອງລະບົບເຄື່ອງຈັກເລເຊີຢູ່ສະເໝີ ເພື່ອຮັບປະກັນການຜະລິດການປຸງແຕ່ງທີ່ສອດຄ່ອງ ແລະ ໜ້າເຊື່ອຖື. ຄຸນນະພາບຂອງເຄື່ອງຈັກເລເຊີໄດ້ຮັບການຮັບຮອງຈາກ CE ແລະ FDA.
ລະບົບເລເຊີ MimoWork ສາມາດຕັດ Acrylic ດ້ວຍເລເຊີ ແລະ ແກະສະຫຼັກ Acrylic ດ້ວຍເລເຊີ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ທ່ານສາມາດເປີດຕົວຜະລິດຕະພັນໃໝ່ສຳລັບອຸດສາຫະກຳທີ່ຫຼາກຫຼາຍ. ບໍ່ເໝືອນກັບເຄື່ອງຕັດ, ການແກະສະຫຼັກເປັນອົງປະກອບຕົກແຕ່ງສາມາດເຮັດໄດ້ພາຍໃນວິນາທີໂດຍການໃຊ້ເຄື່ອງແກະສະຫຼັກເລເຊີ. ມັນຍັງເຮັດໃຫ້ທ່ານມີໂອກາດຮັບຄຳສັ່ງຊື້ຜະລິດຕະພັນຂະໜາດນ້ອຍເທົ່າກັບຜະລິດຕະພັນທີ່ກຳນົດເອງໜ່ວຍດຽວ, ແລະ ການຜະລິດຢ່າງໄວວາຫຼາຍພັນຄັ້ງເປັນກຸ່ມ, ທັງໝົດພາຍໃນລາຄາທີ່ເໝາະສົມ.
ຮັບແນວຄວາມຄິດເພີ່ມເຕີມຈາກຊ່ອງ YouTube ຂອງພວກເຮົາ
ເວລາໂພສ: ວັນທີ 14 ກໍລະກົດ 2023