5 Laser Welding Quality Problems & Solutions

5 problemen en oplossingen voor de kwaliteit van laserlassen

Verschillende situaties voor laserlasser tegenkomen

Laserlassen wordt vanwege de hoge efficiëntie, hoge precisie, het geweldige lasresultaat, de eenvoudige automatische integratie en andere voordelen veel gebruikt in verschillende industrieën en speelt een cruciale rol in de industriële productie en vervaardiging van metaallassen, waaronder in de militaire, medische, lucht- en ruimtevaart, 3C-auto-onderdelen, mechanische plaatwerk, nieuwe energie, sanitair en andere industrieën.

Echter, elke lasmethode, waarvan het principe en de technologie niet goed worden beheerst, zal bepaalde defecten of defecte producten opleveren. Laserlassen vormt daarop geen uitzondering. Alleen een goed begrip van deze defecten en het leren hoe deze te voorkomen, kan de waarde van laserlassen optimaal benutten en een mooi uiterlijk en kwalitatief hoogwaardige producten creëren. Ingenieurs hebben door jarenlange ervaring een aantal veelvoorkomende lasfouten als oplossing samengevat, ter referentie voor collega's in de industrie!

1. Scheuren

De scheuren die ontstaan bij continu laserlassen zijn voornamelijk hete scheuren, zoals kristallisatiescheuren, vloeibaar gemaakte scheuren, enz. De belangrijkste reden hiervoor is dat de las een grote krimpkracht produceert voordat deze volledig stolt. Door de draadaanvoer te gebruiken om de draden te vullen of het metaalstuk voor te verwarmen, kunnen de scheuren die tijdens laserlassen ontstaan, worden verminderd of zelfs volledig worden geëlimineerd.

2. Poriën in de las

Porositeit is een gemakkelijk defect bij laserlassen. Het lasbad is vaak diep en smal, en metalen geleiden de warmte normaal gesproken zeer goed en supersnel. Het gas dat in het smeltbad ontstaat, heeft niet voldoende tijd om te ontsnappen voordat het lasmetaal is afgekoeld. In dit geval ontstaan gemakkelijk poriën. Maar omdat het warmteoppervlak van het laserlassen klein is, kan het metaal zeer snel afkoelen, waardoor de resulterende porositeit bij laserlassen over het algemeen kleiner is dan bij traditioneel smeltlassen. Het reinigen van het werkstukoppervlak vóór het lassen kan de neiging tot poriënvorming verminderen, en ook de blaasrichting heeft invloed op de vorming van poriën.

3.De plons

Als u het metalen werkstuk te snel last, heeft het vloeibare metaal achter het gat dat naar het midden van de las wijst geen tijd om zich te herverdelen. Stollen aan beide zijden van de las zal een breuk vormen. Wanneer de opening tussen twee werkstukken te groot is, is er onvoldoende gesmolten metaal beschikbaar voor het afdichten, waardoor er ook laskanten ontstaan. Als de energie in de eindfase van het laserlassen te snel daalt, kan het gat gemakkelijk instorten, wat resulteert in vergelijkbare lasfouten. Een betere balans tussen vermogen en bewegingssnelheid voor laserlasinstellingen kan het ontstaan van laskanten voorkomen.

4. Ondersnijding

De spat die ontstaat bij laserlassen heeft een ernstige invloed op de kwaliteit van het lasoppervlak en kan de lens verontreinigen en beschadigen. De spat hangt direct samen met de vermogensdichtheid en kan worden verminderd door de lasenergie correct te verlagen. Als de penetratie onvoldoende is, kan de lassnelheid worden verlaagd.

5. De ineenstorting van het smeltbad

Als de lassnelheid laag is, het smeltbad groot en breed is, de hoeveelheid gesmolten metaal toeneemt en de oppervlaktespanning van het zware vloeibare metaal moeilijk te handhaven is, zal het lascentrum zakken en inzakken en putjes vormen. Op dit punt is het noodzakelijk om de energiedichtheid dienovereenkomstig te verlagen om inzakken van het smeltbad te voorkomen.