5 Laser Welding Quality Problems & Solutions

5 ලේසර් වෙල්ඩින් ගුණාත්මක ගැටළු සහ විසඳුම්

ලේසර් වෙල්ඩර් සඳහා විවිධ තත්වයන් සපුරාලන්න

ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව, ඉහළ නිරවද්‍යතාවය, විශිෂ්ට වෙල්ඩින් ආචරණය, පහසු ස්වයංක්‍රීය ඒකාබද්ධතාවය සහ අනෙකුත් වාසි සමඟින්, ලේසර් වෑල්ඩින් විවිධ කර්මාන්තවල බහුලව භාවිතා වන අතර මිලිටරි, වෛද්‍ය, අභ්‍යවකාශ, 3C වාහන අමතර කොටස් ඇතුළුව ලෝහ වෑල්ඩින් කාර්මික නිෂ්පාදනය සහ නිෂ්පාදනයේ වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. යාන්ත්‍රික තහඩු ලෝහ, නව බලශක්තිය, සනීපාරක්ෂක දෘඩාංග සහ අනෙකුත් කර්මාන්ත.

කෙසේ වෙතත්, ඕනෑම වෙල්ඩින් ක්‍රමයක් එහි මූලධර්මය හා තාක්ෂණය ප්‍රගුණ නොකළහොත්, යම් යම් දෝෂ හෝ දෝෂ සහිත නිෂ්පාදන නිපදවනු ඇත, ලේසර් වෙල්ඩින් ද ඊට වෙනස් නොවේ. මෙම දෝෂ පිළිබඳ හොඳ අවබෝධයක් සහ මෙම දෝෂ වළක්වා ගන්නේ කෙසේදැයි ඉගෙන ගැනීමෙන් පමණක්, ලේසර් වෙල්ඩින් කිරීමේ වටිනාකම වඩා හොඳින් ක්‍රීඩා කිරීමට, අලංකාර පෙනුමක් සැකසීමට සහ හොඳ තත්ත්වයේ නිෂ්පාදන ලබා ගැනීමට හැකි වේ. දිගුකාලීන අත්දැකීම් සමුච්චය කිරීම හරහා ඉංජිනේරුවන්, කර්මාන්ත සගයන්ගේ යොමුව සඳහා, විසඳුමේ පොදු වෙල්ඩින් දෝෂ කිහිපයක් සාරාංශ කළහ!

1. ඉරිතැලීම්

ලේසර් අඛණ්ඩ වෑල්ඩින් කිරීමේදී නිපදවන ඉරිතැලීම් ප්‍රධාන වශයෙන් උණුසුම් ඉරිතැලීම් වේ, එනම් ස්ඵටිකීකරණ ඉරිතැලීම්, ද්‍රවීකරණය වූ ඉරිතැලීම් යනාදිය. ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ සම්පූර්ණ ඝන වීමට පෙර වෑල්ඩය විශාල හැකිලීමේ බලයක් නිපදවීමයි. වයර් පිරවීම සඳහා වයර් පෝෂකය භාවිතා කිරීම හෝ ලෝහ කැබැල්ල පෙර රත් කිරීම ලේසර් වෑල්ඩින් අතරතුර පෙන්වන ඉරිතැලීම් අඩු කිරීමට හෝ ඉවත් කිරීමට හැකිය.

2. වෑල්ඩයේ සිදුරු

ලේසර් වෑල්ඩින් කිරීමේදී සිදුරු වීම පහසු දෝෂයකි. නිතිපතා ලේසර් වෑල්ඩින් තටාකය ගැඹුරු සහ පටු වන අතර, ලෝහ සාමාන්‍යයෙන් තාපය ඉතා හොඳින් සහ සුපිරි වේගයෙන් සන්නයනය කරයි. ද්‍රව උණු කළ තටාකයේ නිපදවන වායුවට වෙල්ඩින් ලෝහය සිසිල් වීමට පෙර ගැලවී යාමට ප්‍රමාණවත් කාලයක් නොමැත. එවැනි අවස්ථාවක් සිදුරු සෑදීමට හේතු වේ. නමුත් ලේසර් වෑල්ඩින් තාප ප්‍රදේශය කුඩා බැවින්, ලෝහය ඉතා වේගයෙන් සිසිල් විය හැක, ලේසර් වෑල්ඩින් කිරීමේදී පෙන්වන සිදුරු සාමාන්‍යයෙන් සාම්ප්‍රදායික විලයන වෑල්ඩින්ට වඩා කුඩා වේ. වෑල්ඩින් කිරීමට පෙර වැඩ කොටස් මතුපිට පිරිසිදු කිරීම සිදුරු ඇතිවීමේ ප්‍රවණතාවය අඩු කළ හැකි අතර, පිඹීමේ දිශාව සිදුරු සෑදීමට ද බලපානු ඇත.

3. ඉසිනය

ඔබ ලෝහ වැඩ කොටස ඉතා වේගයෙන් වෑල්ඩින් කළහොත්, වෑල්ඩයේ මැදට යොමු වන සිදුර පිටුපස ඇති ද්‍රව ලෝහයට නැවත බෙදා හැරීමට කාලයක් නොමැත. වෑල්ඩයේ දෙපස ඝන වීමෙන් බයිට් එකක් සාදනු ඇත. වැඩ කොටස් දෙකක් අතර පරතරය ඉතා විශාල වූ විට, කෝල්කින් කිරීම සඳහා ප්‍රමාණවත් තරම් උණු කළ ලෝහයක් නොමැති වනු ඇත, එම අවස්ථාවේ දී වෙල්ඩින් දාර බයිට් කිරීම ද සිදුවනු ඇත. ලේසර් වෑල්ඩින් කිරීමේ අවසාන අදියරේදී, ශක්තිය ඉතා ඉක්මනින් පහත වැටේ නම්, සිදුර පහසුවෙන් කඩා වැටෙන අතර ඒ හා සමාන වෙල්ඩින් දෝෂ ඇති වේ. ලේසර් වෑල්ඩින් සැකසුම් සඳහා වඩා හොඳ ශේෂ බලය සහ චලනය වන වේගය දාර බයිට් උත්පාදනය විසඳා ගත හැකිය.

4. යට කැපීම

ලේසර් වෑල්ඩින් මගින් නිපදවන ඉසීම වෑල්ඩින් මතුපිට ගුණාත්මක භාවයට බරපතල ලෙස බලපාන අතර කාචය දූෂණය කර හානි කළ හැකිය. ඉසීම බල ඝනත්වයට සෘජුවම සම්බන්ධ වන අතර, වෙල්ඩින් ශක්තිය නිසි ලෙස අඩු කිරීමෙන් අඩු කළ හැකිය. විනිවිද යාම ප්‍රමාණවත් නොවේ නම්, වෙල්ඩින් වේගය අඩු කළ හැකිය.

5. උණු කළ තටාකයේ බිඳවැටීම

වෙල්ඩින් වේගය මන්දගාමී නම්, උණු කළ තටාකය විශාල හා පළල් නම්, උණු කළ ලෝහ ප්‍රමාණය වැඩි නම් සහ මතුපිට ආතතිය බැර ද්‍රව ලෝහය පවත්වා ගැනීමට අපහසු නම්, වෑල්ඩින් මධ්‍යස්ථානය ගිලී ගොස් කඩා වැටීම් සහ වලවල් සාදයි. මෙම අවස්ථාවේදී, උණු කළ තටාකය කඩා වැටීම වළක්වා ගැනීම සඳහා ශක්ති ඝනත්වය සුදුසු පරිදි අඩු කිරීම අවශ්‍ය වේ.